三面锦旗，见证振森能源的“非凡合作”！

新华社北京6月9日电(rìdiàn) 在中国工业版图中，有这样(zhèyàng)一家企业，用轴承“转动”大国重器、“转”出市场(shìchǎng)话语权—— 洛轴集团(jítuán)，前身是国家“一五”期间156个重点建设项目之一，70多年(duōnián)深耕轴承制造，自研自制的多个产品打破了长期依赖进口(jìnkǒu)的局面，高端轴承产值占企业总产值比重达70%。 近年来，随神舟飞船叩问苍穹，伴盾构机掘地潜行，助海上风机(fēngjī)发出绿电，洛轴始终(shǐzhōng)向新而进，把“卡脖子”短板一点点变成可以参与国际竞争的长板，老企业的突围给人(rén)启示、引人深思。 这是5月24日拍摄的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者(jìzhě) 李(lǐ)嘉南 摄 做产业链(chǎnyèliàn)的“填空者” 夏日洛阳，地铁(dìtiě)疾驰，呼啸而过。新装配洛轴(luòzhóu)轴承的地下“巨龙”，在中原大地的土壤中穿行。迄今，这辆洛阳地铁2号线0217车(chē)已安全行驶24万公里。 2022年4月，洛轴启动实施地铁车辆轴箱轴承(zhóuchéng)自主化研制项目，历时两年完成装车(zhuāngchē)运用考核试验，伴随着“洛轴造”一路应用，地铁产业链国产化(guóchǎnhuà)的“关键拼图”不断补齐。 轴承，工业的“关节”，作为机械设备的核心基础(jīchǔ)零部件，直接(zhíjiē)影响着装备制造能力，关系着国家工业水平。 产业大厦不能建在别人的地基之上。特别是盾构机、载人飞船等重大装备领域，要打破国外企业的垄断，造出(chū)质量、精度要求极高(jígāo)的轴承。“补短板(bǎn)”之路，历经几多艰辛、几多坎坷。 6月，骄阳似火。洛轴技术中心，为满足跨海隧道等重大工程建设的需要(xūyào)，新一代12米以上超大直径(zhíjìng)盾构机轴承工业技术和工程应用研究正(zhèng)如火如荼地展开。 穿越山海的重器，勾起(gōuqǐ)跨越时间的记忆。 “人家说，你们(nǐmen)拿回去吧，就算不要钱(qián)，我们也不敢用。”想起过去推销盾构机主轴承的经历，洛轴集团盾构机主轴承设计师(shèjìshī)周琳五味杂陈。 盾构机(jī)技术先进、附加值高。在长达数十年的时间里，世界(shìjiè)上仅有几家公司掌握这样的能力，主轴承资料都被严密封锁。设计(shèjì)、制造(zhìzào)、润滑、试验……洛轴历尽千辛万难，好不容易研发出来的产品，在市场面前却不堪一击。 另辟蹊径，2012年开始，周琳和团队(tuánduì)联系盾构机厂家(chǎngjiā)，提出以低价承担使用过程中的检修工作，从一个小(xiǎo)滚动体开始，从查找缺陷、修复问题切入，一点点摸索验证。 盾构机深埋地下，闷热(mēnrè)潮湿。4年间100多套轴承检修下来，周琳已记不清经历了多少个被汗水浸透的(de)日夜。日复一日的地下“学艺”，洛轴人逐一突破技术难题，掌握了结构设计和工艺参数，并(bìng)在此基础上自主研发。也正是从(cóng)替换小部件开始，一步步赢得了客户信任(xìnrèn)，敲开整机应用的大门。 “今天，洛轴研发的盾构机主轴承已经完成在3米级到12米级盾构机上的施工应用，可靠性等指标达到(dádào)国际同类水平(shuǐpíng)，价格不到进口产品的1/3。”洛轴集团总经理助理董汉杰介绍(jièshào)。 一轮轮轴承转动，一年(yīnián)年产业突进。 2023年，多款关键轴承产品(chǎnpǐn)护航“神舟家族”飞行；2024年，产品成功配套长白山40米口径射电(shèdiàn)望远镜(wàngyuǎnjìng)项目，精度创下同类型国产轴承新纪录；如今，相关高铁轴承通过台架试验，每分钟300转的CT机轴承启动研制……瞄准前沿领域(lǐngyù)不断冲锋，洛轴逐一打破国外垄断(lǒngduàn)，用中国轴承“转”起中国装备。 “2010年起，从事铁路轴承(zhóuchéng)研发至今”——一行简单的简历，是洛轴轨道交通(guǐdàojiāotōng)项目设计师董美娟对这份事业最深情的标注。 “补短板，说到底(shuōdàodǐ)要靠坚持，每个人的坚持。”董美娟感叹，高铁轴承研制中，从材料研发、结构设计到技术验证、装车试验，历经无数次失败(shībài)。“每每想放弃时，看着窗外高铁飞驰而(ér)过，就在心里给(gěi)自己鼓劲，‘再等等，快成了’。” 不舍微末、不弃寸功。今天，洛轴产品已广泛应用在航空航天、工程机械(gōngchéngjīxiè)、港机船舶等领域，印证了坚持的分量。中国轴承工业(gōngyè)一个个“从(cóng)0到1”的突围，见证着填补产业空白的坚实步伐。 这是5月24日(rì)拍摄的洛轴集团智能工厂生产线（无人机照片）。新华社记者 李(lǐ)嘉南 摄 以轴承为代表(dàibiǎo)的基础件，不仅关系着产业链安全，也在(zài)产业升级中扮演关键角色。 当全球技术变革对轴承发展提出新要求，在(zài)一些(yīxiē)新兴(xīnxīng)领域，国内轴承企业拥有了和国外同台竞技的机会。观潮流、谋创新，抓紧锻造长板，洛轴一路向前。 2024年9月，全球(quánqiú)批量最大的18兆瓦海上风电机组在福建三峡(sānxiá)海上风电产业园装机。 这台机组的偏航、变桨两个部位的轴承由洛轴(yóuluòzhóu)自主研制，标志着(zhe)我国大功率风电轴承技术达到世界领先水平。 大功率发电，要让上百米长、重量以吨计的风叶灵活旋转，主轴承(zhóuchéng)的载重力、可靠性必须向“极值”突破，在全球范围鲜有先例可循。从首台16兆瓦(zhàowǎ)风电主轴承下线，到配套全球批量装机(zhuāngjī)的18兆瓦风电机组，洛轴一步步向产业前沿(qiányán)挺进。 “拓荒”是(shì)更为艰难的耕耘。16兆瓦风电主轴承(chéng)研制时，大到结构设计，细到关键工艺，都面临着“0到1”的突破。 以保持架为例，3米多的轴承旋转一圈，波动幅度不能超过一根头发丝，对稳定性要求(yāoqiú)极高。而国际通用的焊接方式并不适用超大规模架体，因为每一个(yígè)焊接点都可能变成(biànchéng)一个风险点。 在最初的方案上(shàng)“摔倒”无数次后，洛轴集团技术中心风电轴承项目负责人练松伟决定(juédìng)换个路子——放弃焊接、“一体成型”。 “有时就(jiù)隔着一层窗户纸，但捅破它却需要时机。”他说，在查看别的(biéde)工序时，团队无意间发现热胀冷缩或许可以实现“无痕”嵌入。“当时思路一下就打开了，啥也顾不上，马上奔回去试验(shìyàn)。” 经过反复(fǎnfù)验证改进，洛轴最终将误差控制在毫米级。采用热胀冷缩工艺的(de)“一体成型”方法就此“写”进大功率风电轴承的制造中。 没有(méiyǒu)先例，就创造先例；没有经验，就大胆探索。 2023年6月，洛轴16兆瓦风电主轴承实现装机，不仅创下(chuàngxià)当时全球风电单日(dānrì)发电纪录，此后更经受多次台风考验。一次次向行业(hángyè)纪录冲刺，企业赢得了话语权，在国内风电主轴承市场份额达(dá)40%以上。 下好先手棋，要突破技术“极值”，也要把准产业升级的方向(fāngxiàng)。站稳(zhànwěn)国内新能源汽车轮毂轴承市场，是又一场向新的奔赴。 2021年，面对传统汽车轴承订单下滑，洛轴敏锐意识到，新能源汽车是大趋势，必须快速(kuàisù)转型。在仅有2家新能源车企订单的情况下，洛轴大手笔(dàshǒubǐ)投入研发、扩充(kuòchōng)产线。 从2022年起，投资8亿元升级轮毂(lúngǔ)轴承制造设备；几乎把市面上能(néng)找到(zhǎodào)的汽车轮毂都拆解研究了个遍……“为了降低摩擦系数，仅润滑脂一项就试验了上百种。”谈及对新赛道的投入，洛轴子公司洛阳LYC汽车轴承科技(kējì)有限公司总经理焦晶明直言“全力以赴”。 通过建立快速设计、快速生产机制，洛轴(luòzhóu)把握住了先机。2021年，企业全年新能源汽车轮毂轴承产值1.4亿元(yìyuán)；2024年，1个月就(jiù)突破了1亿元。 今天，智能化浪潮带来(dàilái)了颠覆性变革(biàngé)。聚焦前沿，洛轴创新触角不断延伸。 与河南科技大学轴承专业合作，强化基础研究；布局智能(zhìnéng)技术，开发具备自感知、自执行的智能轴承；建立数字化研发平台，实现模拟(mónǐ)仿真……洛轴将技术攻关之路一步步“修”到更上游(shàngyóu)、更前端。 “还要整合更多(duō)力量，环环相扣地(dì)奋勇向前。”洛轴集团董事长王新莹坚信，“只有跑在前面，才能决定方向。” 5月22日，自动导引车(chē)在洛轴集团智能(zhìnéng)工厂生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄 做更高品质(gāopǐnzhì)的“雕刻者” 今天，中国轴承市场规模已突破2300亿元，洛轴也发展到能够生产9大类3万多种产品。新(xīn)起点上，如何打造新优势(yōushì)？ 追求大批量的(de)稳定性——这个(zhègè)洛轴人频频提及的专业术语，道出面向未来的发力点。 “把(bǎ)1件产品干成，说明设计过关；把10件产品干好，工艺过关了；100件产品都能稳定做好，过程控制才算过关。”在王新莹看来，市场竞争以质取胜，更好的(de)品质(pǐnzhì)不仅意味着更好的技术、管理水平，更需要生产体系的全面提升(tíshēng)。 以“数”为尺，一场质量效益变革(biàngé)加速推进。 车间装上“大脑”、机械臂能“思考”、生产(shēngchǎn)线走进(zǒujìn)“云端”……洛轴风电齿轮箱轴承智能工厂，设计(shèjì)、选材、生产、交货全流程被“数”赋能。 看着自己16年的“经验值”，变成实际操作(shíjìcāozuò)的数据值，技术工程师宋海涛直言，被“数”加持(jiāchí)后的“手劲”更稳了。 当匠艺被“量化”，匠心得到了更好的(de)传承。通过开发轴承生产、应用软件，用经验“喂”数据(shùjù)，用数据校正经验，不仅产品(chǎnpǐn)合格率高了，工作效率也大幅(dàfú)提升。“生产一套大轴承，从第一道工序到最后下线时间压缩了一半。”宋海涛说。 乘“数(shù)”而(ér)上，近年来，洛轴投资超10亿元对产线进行智能化改造。在研发环节，建立起应用于不同主机的载荷谱(pǔ)，让重大装备轴承创新更靠“谱”；在管理环节，建立大数据中心(shùjùzhōngxīn)，以精益管理严控质量…… 延“链”发力(fālì)，将品质“雕刻”进每个环节。 今年追加1000多万元(duōwànyuán)投资，建设最新试验机——在洛轴技术中心，从自研(zìyán)自制试验设备起步，开启新一轮海上风电轴承研发征程。 “实验的(de)(de)精度每提高一个点，产品的质量就会向前(xiàngqián)一步。”洛轴集团总经理于海波坚信，海上风电发展，配套设备要走在前面。围绕产业链布局创新链，为的就是更好校准技术方向。 与钢铁企业合作，探索建立自有材料体系；从设计起步，与主机厂共研共创；加强供应商管理(guǎnlǐ)，优化每一环节……扩大(kuòdà)链上“朋友圈”，洛轴发展一步步(yíbùbù)向深、向实。 5年来，企业研制、修订国家标准、行业标准等30项。推动思想观念、工作作风、体制机制“三个转变”，以效率为中心进行(jìnxíng)业务(yèwù)考核(kǎohé)，薪酬向技术、营销和生产一线倾斜……以改革促变革，不断(bùduàn)激发起向新求质的活力。 “经营企业(qǐyè)玩不来虚的，靠的就是(jiùshì)脚踏实地。”王新莹反复提及，不论做到多大、走到多远，要始终专注极致、扎实攀登。 洛轴新厂区，“挺起民族轴承(zhóuchéng)工业(gōngyè)的(de)脊梁”金字标语(biāoyǔ)生辉，诉说着这个“70年老店”的壮志雄心。智能产线上，又一批高精度的轴承产品完成装配流程，“整装待发”……（记者张辛欣、张研、周圆、韩朝阳） 5月22日(rì)，机械臂在洛轴集团智能工厂生产线上作业。新华社记者 李(lǐ)嘉南 摄 5月22日，工人在洛轴集团主轴(zhǔzhóu)车间生产线上作业。新华社记者 李嘉南 摄(shè) 5月22日，工人在洛轴集团风电三车间生产(shēngchǎn)线上作业。新华社记者 李嘉南 摄(shè)